工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)自“出世”以來，就為制造業(yè)江湖必爭的戰(zhàn)略制高點(diǎn)。因?yàn)樵诘谒拇喂I(yè)革命浪潮中，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)作為關(guān)鍵技術(shù)，對(duì)于人機(jī)交互、工業(yè)數(shù)字化意義重大。

尤其是今年新冠疫情的發(fā)生，讓制造企業(yè)深刻感知到，以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、云、AI、5G等新技術(shù)為代表的新型基礎(chǔ)設(shè)施對(duì)企業(yè)復(fù)工復(fù)產(chǎn)的重要性。在遠(yuǎn)程化辦公和非現(xiàn)場管理的場景中，企業(yè)探索跨越時(shí)間和空間的約束進(jìn)行協(xié)同生產(chǎn)、智能調(diào)度，這一切的背后就需要工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的助力。

隨著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)被納入“新基建”的重點(diǎn)領(lǐng)域，國內(nèi)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)將進(jìn)入發(fā)展新階段。制造業(yè)巨頭們自然爭相布局，賽道上的玩家很多，真正做到賦能的企業(yè)屈指可數(shù)，華為是其中一家。

作為國際制造業(yè)實(shí)踐深耕大成者之一，華為在工業(yè)流程上30多年的不斷的學(xué)習(xí)探索積累，已經(jīng)形成了有自己鮮明特色的體系，現(xiàn)在華為希望開放系統(tǒng)級(jí)別的能力給制造產(chǎn)業(yè)。開放的途徑之一，就是華為云基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)FusionPlant，聯(lián)合優(yōu)秀的應(yīng)用合作伙伴打造與當(dāng)?shù)禺a(chǎn)業(yè)深度結(jié)合的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)云模式，支撐當(dāng)?shù)禺a(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)。 

東莞松山湖功能區(qū)正是其中的典范，眾所周知，松山湖具備電子信息制造、機(jī)器人與智能裝備產(chǎn)業(yè)集群。而這些集群自動(dòng)化程度高、制造基礎(chǔ)雄厚，非常適合工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的落地和探索。在助力松山湖企業(yè)由“制造”向“智造”轉(zhuǎn)變的過程中，華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)有哪些秘密絕招？

全面出擊：華為云搭建數(shù)字底座

在德普特工業(yè)園的現(xiàn)代化廠房中，華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)FusionPlant已經(jīng)潤物細(xì)無聲，深入到經(jīng)營業(yè)務(wù)體系、生產(chǎn)線管理體系當(dāng)中。

德普特是國內(nèi)手機(jī)屏幕模組的龍頭企業(yè)，客戶包括華為、OPPO等廠商，“全球每14臺(tái)手機(jī)屏幕模組有一臺(tái)是德普特造”。到了2019年，在細(xì)分領(lǐng)域頗有成就的德普特對(duì)于制造升級(jí)有了新需求，進(jìn)一步開啟了全面數(shù)字化轉(zhuǎn)型的智慧工廠之路

德普特董事長李荔芳表示：“我們在2019年成立了改革推進(jìn)部，并規(guī)劃了3~5年智慧工廠數(shù)字化藍(lán)圖，將智能制造正式納入公司的發(fā)展戰(zhàn)略，今年整合成立數(shù)據(jù)管理中心，加速推進(jìn)公司數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級(jí)，主要是為了解決企業(yè)經(jīng)營的痛點(diǎn)，滿足高端客戶對(duì)企業(yè)智能化工廠管理的需求，增強(qiáng)企業(yè)核心競爭力。”

德普特車間

在這一過程中，德普特基于華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)FusionPlant打造了大數(shù)據(jù)項(xiàng)目。

大數(shù)據(jù)平臺(tái)的可視化展示，疫情期間大數(shù)據(jù)管理幫助德普特有序指導(dǎo)復(fù)工復(fù)產(chǎn)，保障0疫情案例發(fā)生，其中動(dòng)態(tài)宿舍管理直觀地展示了可視化帶來的高效便捷管理。更典型的應(yīng)用在生產(chǎn)線上，德普特生產(chǎn)過程中大量采用先進(jìn)自動(dòng)化設(shè)備，通過數(shù)據(jù)跟設(shè)備的互聯(lián)可以讓我們更好的看清設(shè)備的狀態(tài)，節(jié)拍，參數(shù)，效能以及設(shè)備維護(hù)人員的能力差異，實(shí)現(xiàn)智能叫修、設(shè)備參數(shù)，狀態(tài)監(jiān)控，智能點(diǎn)檢，智能保養(yǎng)，智能備件管理等，讓設(shè)備的管理更高效，德普特工業(yè)互聯(lián)項(xiàng)目負(fù)責(zé)人暨公司數(shù)據(jù)管理中心總監(jiān)湯平輝說。

在數(shù)據(jù)管理平臺(tái)合作之外，華為云攜手生態(tài)伙伴，還為德普特提供PLM和SRM等業(yè)務(wù)系統(tǒng)，助力德普特研發(fā)數(shù)字化管理和一體化供應(yīng)鏈采購系統(tǒng)升級(jí)。

德普特CFO陳誠介紹道：“我們最高峰的時(shí)候，工廠的人數(shù)接近13000人?，F(xiàn)在相近的工作量，全廠的員工總?cè)藬?shù)約8375人。經(jīng)過統(tǒng)計(jì)，推動(dòng)智能化之后，人工成本直接下降了25%-30%。”

另一廂，同在松山湖的正業(yè)科技也享受著工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)“紅利”，尤其是設(shè)備售后服務(wù)和仿真兩個(gè)部門的工程師。

 正業(yè)科技工程師根據(jù)仿真分析建議改進(jìn)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)

作為智能裝備研發(fā)及生產(chǎn)的龍頭企業(yè)，正業(yè)科技主要面向PCB、鋰電、液晶面板等行業(yè)提供智能檢測和智能制造整體解決方案等產(chǎn)品和服務(wù)。2019年，正業(yè)科技決定和華為云團(tuán)隊(duì)部署適應(yīng)公司需求的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)項(xiàng)目方案，首先是要用于解決公司痛點(diǎn)，包括：供應(yīng)商眾多，管理困難，采購效率低；裝備技術(shù)復(fù)雜，研發(fā)周期長；數(shù)百名客戶服務(wù)人員分布各地，外勤服務(wù)多，溝通管理困難；裝備維護(hù)復(fù)雜，故障定位難，維護(hù)經(jīng)驗(yàn)積累慢。

 

正業(yè)科技將新業(yè)務(wù)應(yīng)用部署在華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)FusionPlant平臺(tái)，并通過ROMA聯(lián)接內(nèi)部應(yīng)用，快速構(gòu)建高效的供應(yīng)鏈協(xié)同、在線售后服務(wù)解決方案，提高了采購效率和供應(yīng)商管理水平。

例如在售后技術(shù)服務(wù)方面，正業(yè)科技每年技術(shù)支持約為1000多單，其中80%以上需要工程師前往現(xiàn)場確認(rèn)，僅通過前期客戶的故障描述，工程師常常無法備齊維修所需的零部件，故障確認(rèn)后還需要將問題反饋回公司相關(guān)部門，安排維修部件的采購或配送。每次維修平均耗時(shí)1-7天，售后運(yùn)維每年花費(fèi)數(shù)百萬元。

而在華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)FusionPlant的支撐下，售后成本大幅下降。通過將IoT物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)與SRM供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)相結(jié)合，正業(yè)科技的售后維護(hù)服務(wù)邁上了智能化的新臺(tái)階，可實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程檢測、遠(yuǎn)程診斷、遠(yuǎn)程故障預(yù)測、維修件提前備貨等，提升公司的售后服務(wù)能力。

背后的華為云的角色，就是為制造型企業(yè)提供全面的數(shù)字底座，幫助企業(yè)打通各類運(yùn)營體系，構(gòu)建以數(shù)據(jù)為基石的數(shù)字化新系統(tǒng)。

多向輸出：產(chǎn)業(yè)云重塑商業(yè)模式

除了華為云為制造企業(yè)提供全面的數(shù)字底座的故事外，華為云的另一高招，還在于幫助客戶形成自己的智能化解決方案。

在機(jī)器人企業(yè)拓斯達(dá)的合作中，華為云就助力機(jī)械臂“專家”拓斯達(dá)輸出智能化服務(wù)，從而為更多的制造企業(yè)打造無人化工廠。

首先拓斯達(dá)借助華為云提升自身的智能化程度，比如拓斯達(dá)的經(jīng)營數(shù)據(jù)就打破了煙囪式的阻隔，進(jìn)行了深層次的打通。具體來看，得益于華為云FusionPlant工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)的支撐，拓斯達(dá)SAP系統(tǒng)通過集成的財(cái)務(wù)、生產(chǎn)、人力、生產(chǎn)運(yùn)維等管理流程，為智能制造提供了豐富的決策信息，并打通上下游業(yè)務(wù)的數(shù)據(jù)關(guān)聯(lián)。從而實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)深度挖掘和快速響應(yīng)。

 

拓斯達(dá)智能制造系統(tǒng)模擬數(shù)據(jù)演示

 

據(jù)介紹，2018年，拓斯達(dá)開始實(shí)踐智能化，聯(lián)合華為云率先實(shí)現(xiàn)了SAP系統(tǒng)上云，成為華為云首個(gè)制造企業(yè)SAP上云項(xiàng)目。通過華為云FusionPlant工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，拓斯達(dá)SAP系統(tǒng)僅用4小時(shí)就完成了部署上線。更重要的是，云資源可以根據(jù)業(yè)務(wù)量擴(kuò)容、實(shí)現(xiàn)按需付費(fèi)，與自建數(shù)據(jù)中心相比，極大降低了建設(shè)和管理成本。

 

另一方面，在自身智能化轉(zhuǎn)型成功之后，拓斯達(dá)與華為云展開合作，借助自身的行業(yè)積淀以及華為云FusionPlant工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)的智能化支撐，進(jìn)一步轉(zhuǎn)身成為智能制造綜合服務(wù)商，為其他制造企業(yè)提供智能工廠整體解決方案。

2018年拓斯達(dá)T-MES系統(tǒng)落戶華為云，通過整合工業(yè)機(jī)器人硬件設(shè)備、MES等軟件系統(tǒng)以及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，打造完成了智能工廠的完整解決方案。

拓斯達(dá)大客戶部總經(jīng)理張朋表示，拓斯達(dá)希望幫助制造企業(yè)建設(shè)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)工廠、工業(yè)4.0工廠。在與華為云合作之后，拓斯達(dá)也從硬件廠商角色，加速轉(zhuǎn)變?yōu)橹悄芑桨柑峁┱撸闪烁嘬浖芰Α?/p>

下一步，在華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的加持下，拓斯達(dá)等制造企業(yè)還將和華為云深化5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)賽道的探索，乃至進(jìn)一步重塑產(chǎn)業(yè)的商業(yè)模式，這是華為云和拓斯達(dá)共同的目標(biāo)。

華為云將在松山湖功能區(qū)落地的這一模式稱之為產(chǎn)業(yè)云。何為產(chǎn)業(yè)云？產(chǎn)業(yè)云是華為與地方產(chǎn)業(yè)強(qiáng)強(qiáng)聯(lián)合，以云服務(wù)支撐地方發(fā)方特色產(chǎn)業(yè)的一種新模式。華為云產(chǎn)業(yè)云的合作會(huì)切入不同行業(yè)主題，比如人工智能產(chǎn)業(yè)、物聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)、軟件產(chǎn)業(yè)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)、5G產(chǎn)業(yè)等。

目前僅在東莞工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)產(chǎn)業(yè)云基地，華為云就聯(lián)合安世亞太、廣東盤古信息、上海甄云信息、廣州盛原成、無錫微銘、用友軟件、智物聯(lián)、廈門卡倫特等伙伴提供豐富的數(shù)字化和智能化解決方案，涉及工業(yè)仿真、電子行業(yè)制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、供應(yīng)鏈管理（SRM）、工業(yè)IoT、ERP、計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)（CAD）等領(lǐng)域。     

華為云的具體做法是先找行業(yè)中的標(biāo)桿性企業(yè)，或者核心的集成商和裝備商進(jìn)行合作，因?yàn)樗麄冇猩羁痰男袠I(yè)理解能力。在合作形成標(biāo)準(zhǔn)的解決方案后，再到行業(yè)中進(jìn)行推廣復(fù)制。松山湖的案例中，我們可以看到華為云和企業(yè)的多種合作方式。

工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)最終的目的是幫助企業(yè)降低成本、提高效益，華為的產(chǎn)業(yè)云緊扣這一目標(biāo)。華為工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)解決方案總裁賈永利表示：“華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)FusionPlant一直定位于做工業(yè)數(shù)字化和智能化的黑土地，聚焦以云、AI、5G為代表的ICT技術(shù)來構(gòu)建平臺(tái)能力及優(yōu)勢，并聯(lián)合行業(yè)領(lǐng)先的生態(tài)合作伙伴，為工業(yè)企業(yè)提供端到端的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)解決方案。”